Оборудование для газобетона - станок для производства газоблока

Оборудование для газобетона — станок для производства газоблока

Обзор оборудования для изготовления блоков из газобетона

Технология производства газобетона несложная, с учетом его востребованности запуск собственной линии выпуска блоков считается окупаемым. Стандартный комплекс включает дробилки, вибросито, дозаторы, смесители, конвейеры, формы для заливки и режущий станок, при желании изготовления автоклавных газоблоков в схему добавляют блок для термообработки. Главными критериями при выборе линий являются производительность, занимаемая площадь, потребность в трудовых ресурсах, расход энергии. От этих же факторов зависит величина вложений, минимальная цена оборудования без автоклава – 400000 рублей (без форм), мини-завода – 2400000, при покупке б/у станков затраты сокращаются на 10-20 %.

Сырье для изготовления газобетона

Основу составляет портландцемент с маркой не ниже М400, наполнитель, вода, газообразователь и пластифицирующие добавки. В качестве инертных могут использоваться разные компоненты: доломитовая мука, зола, отсевы нерудных пород, известь, помолы отходов металлургии, песок. Их доля определяет пористость и плотность изделий, в теплоизоляционных газобетонных блоках она минимальная. Для обеспечения процесса газообразования максимальную востребованность имеет алюминиевая пудра (ПАП-1 или ПАП-2) – порошок со слоистой структурой, поставляемый в металлических бочках. К воде особых требований не выдвигают, подойдет обычная водопроводная или из открытого источника без крупных частиц ила, единственным условием является ее подогрев (оптимальная температура – это +42°C).

Расход зависит от назначения газобетонных блоков и их ожидаемой марки прочности. В среднем на производство 1 м3 уходит:

Объемная доля вяжущего из общей для сухих компонентов достигает 60 %, наполнителя – 40. Из них 15 % составляет песок, еще 15 – известняковая или доломитовая мука, 10 – измельченные и размешанные в воде срезанные излишки с изделий (так называемая горбушка). Благодаря этому производство блоков газобетона является безотходным. При сомнении в свежести и активности цемента долю газообразователя увеличивают на 200 г на 1 м3. Выбор материала наполнителя нередко зависит от доступности конкретного сырья, у каждого изготовителя газоблоков свои пропорции. При завышенных требованиях к прочности или других характеристиках в состав вводят пластификаторы, в обычных марках в них нет необходимости.

Особенности технологии производства газобетона

Процесс изготовления до начала автоклавной обработки состоит из следующих этапов:

  • Подготовка и дозирование всех компонентов за исключением газообразователя и их тщательное перемешивание в смесителях в течение 5 минут.
  • Ввод алюминиевой пудры и окончательное перемешивание – 1 мин.
  • Заливка полученной жидкой смеси в приготовленные заранее формы: от 1/3 до 2/3 их объема. На этот этап выделяется не более 20 минут.
  • Выдержка в формах: от 2 до 4 часов до окончания процесса газообразования.
  • Снятие форм, обрезка излишков струнными режущими инструментами, при наличии соответствующего оборудования – выполнение пазовых отверстий.

Дальнейшие этапы зависят от возможности проведения автоклавной обработки. При производстве в домашних условиях (или приближенным к ним) блоки просто выдерживают на поддонах не меньше двух суток при температуре окружающего воздуха +20 °C, затем еще 21-28 дней при нормальной влажности. Через месяц такие изделия готовы к применению, уступая в прочности заводским, они вполне пригодны в качестве утеплителя или для заполнения пространства между жесткими каркасами. Их эксплуатационные характеристики напрямую зависят от активности и доли вяжущего.

Основным материалом для изготовления конструкционных блоков служит автоклавный газобетон. В этом случае разрезанные заготовки помещают в специальные камеры и обрабатывают горячим паром под высоким давлением. Ориентировочные параметры среды внутри автоклава: +200 °С, не менее 10 атм, достичь их в домашних условиях без соответствующего оборудования невозможно. В процессе обработки упрочняются стенки ячеек и успешно завершается газообразование, как следствие, блоки улучшают свои изоляционные и прочностные свойства. Газобетон автоклавного твердения лучше выдерживает влажностные нагрузки и имеет более высокую морозостойкость.

Такая технология увеличивает себестоимость блоков даже при покупке оборудования для термообработки б/у: оно чаще всего стационарное, нуждается в надежном фундаменте и вводе в схему производства котла для выработки пара. В целях экономии многие предприниматели вначале запускают линию выпуска неавтоклавных газоблоков, предусматривая в дальнейшем установку автоклава. Обойтись без этого этапа можно при формовке изделий, предназначенных для теплоизоляции.

Обзор линий и методов изготовления газоблоков

В зависимости от объемов выпускаемой продукции и условий размещения все оборудование для производства газобетонного блока можно разделить на следующие категории:

  • Стационарные линии, используемые для выработки от 10 до 60 м3 блоков в сутки при минимальном задействовании человеческих ресурсов (1-2 работника).
  • Конвейерные – выпускающие до 150 м3, оптимальные при необходимости обеспечения больших объемов.
  • Мобильное оборудование – для изготовления газоблоков своими руками непосредственно на стройплощадке или дома, запитываемое от 220 В.
  • Мини-линия – автоматизированный комплекс для качественных газоблоков объемом до 15 м3 в сутки при компактном размещении (занимает не более 150 м2) и обслуживании силами 3 человек.
  • Мини-завод – аналогичная линия, но выигрывающая по мощности, за день изготавливается до 25 м3 газобетона.

Стационарное оборудование считается самым выгодным в долгосрочной перспективе, благодаря автоматизированному заполнению форм оно работает практически самостоятельно, на тяжелых этапах ручной труд исключен. Характерной особенностью этих линий являются наличие передвижного смесителя, комплекса для подготовки и хранения сырья, нагрева воды и конвейерной подачи к дозатору. Их преимуществом признана значительная производственная мощность (без термообработки – до 60 м3 газоблоков), минусом – потребность в больших площадях (до 500 м2) и высокая стоимость станков и установок (от 900000 рублей и выше, купить его б/у сложнее).

Конвейерные линии также занимают много места (от 600 м2), но они реализуют другую технологию производства: дозатор и смеситель газобетона остаются неподвижными, а формы – перемещаются. Процесс такого комплекса также полностью автоматизирован, но из-за увеличенных объемов выпускаемой продукции обслуживание не рекомендуется проводить самому, потребуются силы 4-8 человек. Стоит дороже остальных, минимальная цена конвейерных комплексов производительностью в 100 м3/сутки составляет 3000000 рублей.

Главным преимуществом мобильного оборудования является возможность выпуска газобетона в любом удобном месте, в том числе у себя дома, оно занимает всего 2 м2. Стандартный комплект включает компактный смеситель, компрессор и соединительные рукава длиной около 2 м (для заполнения нескольких форм сразу). Мобильные установки обходятся не дороже 60000 рублей, и потребляют не более 1,5 кВт в час (на примере Газобетон-500 Б плюс), в целях экономии их можно купить б/у. Для изготовления газоблоков дома с их применением достаточно сил 1 человека, но при привлечении 2 работы пойдут быстрее.

Мини-линии и заводы по выпуску газобетонных блоков бывают как стационарными, так и конвейерными. Их предлагают купить ряд отечественных заводов, хорошие отзывы имеют Иннтехгруп и Кировстройиндустрия, к лучшим относят производственные линии Алтайстроймаш. Комплексация мини-линий может быть разной, но основное оборудование (смеситель, формы и станок для резки газоблоков) в них входит всегда, этого достаточно для запуска производства даже дома. Сами устройства займут мало места (в зависимости от мощности – от 10 до 150 м2), но не следует забывать об организации площадки для просушки газоблоков.

Мини-заводы оптимальны при необходимости изготовления газоблоков своими руками на продажу, они могут использоваться в качестве стартовой площадки. Основным отличием от автоматизированных стационарных и конвейерных линий у них является потребность в ручном труде на таких трудоемких процессах технологии как подготовка компонентов, заливка форм и резка. Для обслуживания понадобятся 3-4 человека как минимум.

Практически все предлагаемые линии отечественного производства не включают в стандартную комплектацию автоклавы. Автоматизированные мини-заводы с ними реализует Китай, стоимость оборудования при этом увеличится как минимум на 1000000 рублей. Приобретение промышленного автоклава целесообразно при уже налаженной линии сбыта или при желании вытеснения конкурентов. При неизбежном возрастании величины энергопотребления их установка позволяет сократить время цикла (нет необходимости в просушке газобетонных блоков на поддонах в течение 3 суток). Практически все современные автоклавы автоматизированы, включая подачу изделий в печь и выгрузку.

Обзор оборудования для производства газобетона

Изготовление популярного строительного камня (газобетона) раньше было возможно только на крупных специализированных заводах. Теперь усовершенствованная технология позволяет производить газобетонные блоки на производственных площадях или в домашних условиях с учетом планируемого выпуска продукции, технологических особенностей, финансовых возможностей предпринимателя. В зависимости от того, как организуется производство, можно купить стационарное оборудование, мини-завод или небольшую мобильную установку, получая с их помощью газоблок различной плотности.

Особенности технологии производства газобетона

Ячеистый блок получают из смеси, в состав которой включают несколько основных компонентов в определенных пропорциях:

  • песок – от 20 до 40 % (максимальный размер фракции 2,1 мм, содержание глины не более 7 %);
  • известь – от 1 до 5 %;
  • цемент – 50-70 % (марка М400-М500);
  • вода – 0,25-0,8 %;
  • газообразователь (алюминиевая пудра) – 0,04-0,09 %.

Технология допускает применение дополнительных составляющих: пластификаторов (для улучшения качественных показателей газобетона) и ускорителей твердения, сокращающих продолжительность производственного цикла. Чтобы получить газоблок с дополнительными свойствами, в качестве наполнителей используют шлак, древесную стружку, гипс. Рецептура подбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента делают более прочным, чем перегородочный или теплоизоляционный. Следует заметить, что газоблок для теплоизоляции должен быть наиболее пористым и легким, для чего из рецепта полностью исключается песок.

Различают два вида готовой продукции: неавтоклавный и автоклавный газобетон. Первый вариант изготовить своими руками гораздо проще и дешевле, но получаемый блок имеет низкую плотность и недостаточную точность размеров. Второй вариант прочнее, имеет более однородную структуру и низкую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (кроме северных регионов) можно использовать для возведения однорядных стен толщиной около 400 мм.

Производство газобетонных изделий не отличается особой сложностью, но требует четкого выполнения технологических приемов.

  • Изготовление смеси. Предварительно отмеряют нужное количество компонентов, загружают их в смеситель и перемешивают.
  • Введение газообразователя. Операция проводится через 10-15 минут после начала перемешивания. Алюминиевая пудра или паста вступает в реакцию с известью, благодаря чему активно выделяется газ.
  • Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газобетон на лотке разрезают на блоки.
  • Созревание – с этой целью газобетонные блоки выдерживают от 10 до 18 часов.
  • Автоклавирование – важный этап производства качественных газоблоков. Сформованный и разрезанный на отдельные элементы газобетон перегружают в специальную автоклавную печь. В герметичной камере при температуре 190°C каждый блок проходит обработку насыщенным водяным паром под избыточным давлением 12 кг/см2.
  • Сушка. Неавтоклавный газоблок сушат естественным образом в течение 3-6 суток.
  • Созревание. Газобетон перемещают на склад, где блок набирает прочность около 30 дней.
  • Транспортировка к потребителю. Предварительно газоблок пакуют в термоусадочную пленку и укладывают на деревянные поддоны.

Обзор методов производства блоков газобетона

Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят:

  • смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии;
  • активатор или компрессор;
  • дозаторы для воды и сыпучих компонентов;
  • приспособление для резки газобетона;
  • печь-автоклав – только для производства автоклавных газоблоков.

Кроме того, необходимо купить формы для заливки вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.

Оборудование выбирают по производительности: она варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки. Именно от этого параметра, а также от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом требует значительных капитальных вложений, поэтому в домашних условиях оно будет нерентабельным.

Читать еще:  Плотность газобетона и ее связь с прочностю газоблока

Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов:

Их суточная производительность составляет от 60 м3 готовой продукции. Производственные и складские помещения занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие особенности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после чего продолжается дальнейшее изготовление изделий. Благодаря высокому уровню автоматизации, оборудование можно обслуживать самостоятельно, привлекая для помощи второго работника.

На них производство осуществляется более быстрыми темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубометров. Оборудование размещается на площади свыше 600 м2, количество обслуживающего персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматическом режиме.

Она производит в среднем 15 кубометров газобетонных блоков в сутки. В отличие от первых двух типов, этот комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарные формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет невысокий уровень автоматизации).

Его производительность несколько выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем отличается. Мини-завод обычно включает в себя такое оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для резки, рельсы для передвижных форм.

Их покупают при сооружении частного коттеджа или загородного дома. Производство ячеистого газобетона своими руками позволяет сократить расходы на стройку почти на треть. Чтобы получить качественный блок, следует покупать комплект с компрессором. Обычно установка подключается к сети напряжением 220 В, тогда как все типы линий требуют трехфазной сети в 360 В.

Технические характеристики оборудования для производства газобетона

1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.

Смеситель в ней неподвижен, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), затем – в прогревающие камеры и далее на финальный участок, где газобетонные блоки выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой осуществляется автоматически. Компоненты смеси поступают в промежуточный бункер по конвейерам, которые отключаются управляющим терминалом при достижении нужного веса материала. Формы представляет собой колесную тележку, передвигающуюся по рельсам с помощью автоматических толкателей.

Производительность линии – 100 м3 в сутки, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование этой марки стоит около 400 000 рублей.

2. Автоматическая линия для изготовления газобетона автоклавного твердения (от китайского производителя Dongyue Building Machine, официальный дилер – Компания Премиум Кирпич Плюс).

Производительность линии – до 300 000 кубометров газобетона в год. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Потребляемая мощность – 250 кВт. Стоимость комплекса составляет около 54 000 000, есть также предложения купить б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит такое оборудование:

  • бункеры и емкости;
  • перемешивающий транспортер;
  • растворосмесительный узел производительностью 25 м3/час;
  • система для транспортировки сырья;
  • дробилка;
  • система аспирации;
  • автомат для резки;
  • автоклавные камеры;
  • формы;
  • кабина с электронным узлом управления;
  • вилочный погрузчик;
  • тележки;
  • узлы выгрузки и упаковки.

3. Мини-линия АСМ-15МС.

Она обеспечивает производительность 15 м3 газобетона в сутки, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, необходимая численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарные формы и шаблон с комплектом пил (чтобы резать газоблок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.

4. Установка Газобетон-500 Б плюс.

С ее помощью осуществляется изготовление неавтоклавного газобетона марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газоблок). Компактная установка разработана для производства в домашних условиях, а также для мелкого бизнеса. Мобильное оборудование можно разместить дома или прямо на строительной площадке (оно занимает не более 2 м2).

В комплект Газобетон-500Б плюс входит следующее оборудование:

  • смеситель Газобетон 500Б – он непосредственно осуществляет изготовление смеси, из которой затем формуют газоблок;
  • компрессор – качественно замешивает раствор, подавая воздух по специальным форсункам в нижнюю часть загрузочного резервуара;
  • соединительные рукава – служат для подсоединения компрессора к установке.

Технические характеристики оборудования Газобетон-500 Б плюс:

  • емкость смесителя — 500 л;
  • производительность – 3 м3 пористого бетона в час;
  • габариты – 1,85х1,23х1,33 м;
  • длина рукава для выгрузки – 2 м;
  • вес – 155 кг;
  • источник питания – двухфазная электрическая сеть напряжением 220 В;
  • потребляемая мощность – 1,5 кВт.

Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газоблок, есть смысл купить б/у оборудование

Работать на комплексе Газобетон-500 Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.

1. Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.

2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их заполняют на ½ высоты, после чего в течение 2-4 часов газобетон вдвое увеличивается в объеме. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще 8-16 часов.

3. Извлечение и сушка. Газобетонные блоки вынимают и укладывают на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Через 48 часов изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель достигают 100%-ной прочности.

Оборудование для производства газобетонных блоков – краткий обзор

Раньше изготавливать такой строительный материал, пользующийся популярностью, было возможно на больших предприятиях, имеющих специальное оборудование для производства газобетонных блоков. Сегодня усовершенствованный технологический процесс позволил наладить производство газобетона на предприятии или в домашней обстановке исходя из требуемого количества, технологических признаков, наличия денежных средств. Исходя из того, как организован процесс, приобретают стационарное оснащение, мини-заводы либо небольшие мобильные установки, с помощью которых газобетонные блоки изготавливаются разного уровня плотности.

Технология

Процесс производства газобетонных блоков затруднений не вызывает.

Группа бетонных изделий характеризуется ячеистой структурой. Пузыри газа занимают до восьмидесяти пяти процентов объема, что позволяет готовым блокам иметь легкий вес.

Исходное сырье замешивается в бетономешалке на протяжении пяти минут, после этого в массу добавляется водная суспензия алюминиевого порошка, которая реагирует с известью. В процессе вырабатывается водород, образующий многочисленные поры, равномерно пронизывающие материал.

Как только добавился алюминиевый порошок, масса выливается в специальные емкости из металла, и вспучивание происходит уже там. Чтобы ускорить процесс реакции, схватывания и затвердевания, полуфабрикат подвергают нагрузке вибрационного характера. С массы, начинающей твердеть, проволочной струной удаляют неровные места, оставшееся в форме сырье разрезают на куски нужных размеров. Производство газоблоков продолжается в автоклавной установке, после чего изделия калибруются на фрезерных установках.

Применение автоклавного оборудования в технологии производства газобетона занимает особое место, так как свойства материала улучшаются. Сформированный и поделенный на отдельные блоки газобетон отправляется в автоклавные установки и подвергается двенадцатичасовой обработке водяными парами.

Такой способ изготовления позволяет получать материал, практически не дающий усадку, отличающийся однородностью структуры, обладающий хорошими показателями по шумоизоляции и сохранности тепла.

Второй вариант изготовления газобетона – неавтоклавный способ. Полное затвердение происходит в обычных условиях, высокотехнологичное оснащение для изготовления не требуется. В таком случае появляется возможность сделать газоблоки самому.

Материал не будет отличаться прочностью.

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока применяют смесь, состоящую из следующих компонентов:

  • песка с размером фракций, не превышающих 2.1 мм и не содержащего много глины. На долю этого материала приходится 20 – 40 процентов замешиваемой массы;
  • извести (1 – 5 %);
  • цементного состава – от 50 до 70 % (марка М 40 или М 500);
  • чистой воды – 0.25 – 0.8 %;
  • пудры алюминиевой для образования газов – 0.04 – 0.09 %.

Обзор необходимого оборудования

Рассмотрим особенности линий по производству газобетона.

Конвейерное

Данный тип оборудования отличается:

  • максимально автоматизированным процессом;
  • минимальным принятием участия в изготовлении блоков работниками;
  • значительной стоимостью;

  • существенными производственными объемами;
  • всей необходимой комплектностью;
  • высоким уровнем рентабельности.

В обычный комплект поставки входят:

  • сырьевые емкости и бункеры;
  • конвейеры ленточного типа, по которым подаются компоненты;
  • агрегат для замеса раствора;
  • автоклавные установки;
  • формы;
  • комплекс для нарезки сырьевой массы на блоки;
  • перемешивающий транспортер;
  • дробильная установка;
  • тележки;
  • пульт для управления процессом в автоматическом режиме;
  • погрузчик вилочного типа.

Цена такого оборудования высокая, достигает 55 000 000 рублей. Сумма серьезная, но производительность линии дает возможность выпускать не менее трехсот тысяч кубометров материала за один год.

Чтобы разместить все оборудование, придется подготовить площадку около четырех тысяч квадратных метров.

Если сравнивать, какой производитель газоблоков лучше, то в виде альтернативы рекомендуется обратить внимание на оборудование, побывавшее в употреблении. Своеобразные риски присутствуют, но стоимость линии будет существенно меньше.

Продолжая сравнение газоблоков разных производителей, специалисты советуют приобрести конвейер типа Иннтех-100. Стоимость – до 3 000 000 рублей, да и производительность гораздо ниже.

Особенность такой линии – неподвижность смесительной установки. Формы перемещаются и наполняются в автоматическом режиме. Комплекс для резки – механический.

Большой популярностью пользуются немецкие линии по изготовлению блоков. Они являются высокопродуктивными и эксплуатируются длительный период. Материал на таком оснащении получается качественным.

Стационарное

Стоимость его значительно ниже первого варианта. Но по производительности линия выдаст не более пятидесяти кубов материала в сутки.

В комплекте установки имеются дозаторы сырья и транспортеры ленточные, подающие компоненты в смесительный агрегат.

К сожалению, данный комплект не считается полностью автоматизированным. Чтобы он функционировал полноценно, придется привлекать несколько работников.

Под установку линии потребуется помещение, площадь которого составит от пятисот квадратных метров.

Этот тип оборудования отлично подходит для начинающих, кто желает изготовить блоки для собственного потребления. Кстати, некоторые специалисты такое оборудование для газобетона изготавливают своими руками.

Линия работает от сети в 220 Вт, тогда как остальные типы машин требуют 360 Вт. Производственные объемы маленькие – от двух до десяти кубометров в сутки.

Самостоятельное производство

Чтобы наладить выпуск строительного материала в домашних условиях, потребуются определенные инструменты для газоблока и оборудование. Их минимальный набор состоит из:

  • бетоносмесителя;
  • блочных форм;
  • струн металлических, предназначенных для срезки излишней массы.

Следуя инструкции, сделать газоблок своими руками с помощью такого набора оборудования вполне реально. Положительная особенность данного способа заключается в том, что можно наладить производственный процесс непосредственно на строительной площадке, установив там станок для производства газоблоков.

Самодельные газоблоки уступают по качеству материалу, изготовленному в заводских условиях.

Автоклавная обработка

Этот процесс производства рассмотрим более подробно, разберемся в его отличиях и достоинствах.

С помощью такой обработки улучшаются качественные характеристики готового изделия. Процесс проходит следующим образом:

  • разрезанные по нужным параметрам блоки отправляются в автоклавные камеры. Внутри создается высокая температура и давление;
  • процесс обработки составляет двенадцать часов;
  • по завершению автоклавного воздействия блоки почти сразу разрешается применять в строительстве, потому что они полностью достигнут требуемый показатель прочности;
  • метод изготовления без использования автоклавов подразумевает четырехнедельную выдержку, во время которой блоки окончательно твердеют.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Проведем сравнение двух типов материалов:

  1. Показатели плотности и проводимости тепла – специальный автоклавный способ обработки придает изделиям максимальные показатели по этим пунктам.
  2. Устойчивость к низким температурам и эксплуатационный период – неавтоклавный материал хуже переносит циклы промерзания и оттаивания. Точный срок службы блоков не определен. Но при соблюдении всех технологических особенностей изготовления и правильного применения в строительстве, материал прослужит не менее ста лет.
  3. Геометрические формы и внешние данные – блоки, изготовленные в автоклаве, отличаются идеальной геометрией, чего не скажешь про материал, изготовленный в домашних условиях.
  4. Требования к оснащению, сложность процесса производства – вся разница состоит в наличии или отсутствии автоклавных агрегатов. Технологический процесс изготовления отличий не имеет.
  5. Хрупкость – блоки, изготовленные без автоклавной обработки, уязвимы к повреждениям механического характера. Соответственно, что их считают более хрупкими.
  6. Ценовая политика – материал, произведенный автоклавным способом, стоит на десять процентов дороже.
  7. Усадка – ей более подвержен неавтоклавный блочный материал.
Читать еще:  Пескобетон это

Инструкция по изготовлению блочного материала

Начинают с того, что из досок сколачивается пенал. В него вставляют по всей длине заблаговременно изготовленные перемычки, разделяющие общий каркас на ячейки. Для этого следует использовать водостойкую фанеру. Чтобы она хорошо фиксировалась, в досках устраивают пропилы.

Своими размерами ячейки должны отвечать требуемым размерам блоков. Чтобы ускорить производственный процесс, необходимо изготовить несколько форм по разным типоразмерам.

Чтобы растворная масса не налипала на доски, их обрабатывают специальными составами или машинным маслом, разведенным в воде.

Для замеса раствора придется купить смеситель, компрессор и рукава. Кстати, такую установку применяют не только при разовом изготовлении блоков, но и для организации небольшого по объему производства.

Кроме перечисленного выше, потребуется проволока для срезки излишков раствора.

Если нет дозатора, то взвешивать сырьевую массу придется самостоятельно. Здесь необходимо соблюдать точность пропорций, чтобы не нарушить качество изделий.

Все компоненты загружаются в нужном соотношении. Это позволит ускорить твердение, повысит технические характеристики блоков. Кстати, такие пропорции соблюдаются не только для домашнего, но и заводского производства материала.

Подготовленная масса разливается по формам, до краев не заполняют, потому что смесь еще будет вспучиваться. Как правило, наполнение ведется до половины объема.

Происходит газообразование. После этого необходимо удалить излишки смеси. Выполняется эта работа часов через пять – шесть после заливки.

Через четырнадцать часов выполняют распалубку. Чтобы блоки отходили, рекомендуется осторожно постучать по стенкам форм. Для набора технической прочности материал остается на открытой площадке или складируется в помещении.

Помните, что с первого раза идеальный материал может не получиться.

Заключение

Как сделать газоблок, мы разобрались. Остается только определиться с количеством материала, приобрести все необходимое и начать производственный процесс.

Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

  • Цемент марки не менее М400;
  • Вода;
  • Известь негашеная;
  • Гипс;
  • Песок кварцевый;
  • Алюминиевая пудра.

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

  • Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
  • Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

  • Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
  • Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
  • Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
  • Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
  • Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
  • Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

  • Максимальной автоматизацией производства;
  • Минимальным участием работников;
  • Высокой стоимостью;
  • Большими объемами производства;
  • Полной комплектацией;
  • И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

  • Емкости и бункеры для сырья;

  • Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

  • Узел растворосмесительный;

  • Резательный комплекс;
  • Транспортер перемешивающий;
  • Дробилки;
  • Тележки;
  • Узел для автоматического управления линией;
  • Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

Стационарный тип

  • Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
  • Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
  • Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
  • Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

  • Производительность составляет около 60 м3;
  • Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
  • Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.
  1. Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
  2. Конструкция для резки блочного массива с пилами;
  3. Формы и поддоны;
  4. Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

  • В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
  • Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
  • Дозирование также придется производить самостоятельно.
  • Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
  • Емкость для смешивания- 500 литров.

Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Подробнее об автоклавировании

Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.

Что представляет собой автоклавная обработка?

При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

  • Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
  • Обработка длится в течение 12-ти часов.
  • По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
  • Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
  • При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

Автоматизированные линии для производства газобетонных блоков

Газобетон – строительный материал, применяемый при возведении стен зданий и сооружений. Имеет пористую структуру, легкую массу, высокие теплоизоляционные свойства. Газобетонная плита весом 30 кг приравнивается к 30 кг кирпича, при этом имеет улучшенные эксплуатационные характеристики и более проста в монтаже. Строительные компании, находящиеся удаленно от больших городов, могут самостоятельно производить газобетон – линии производства компактны и просты в управлении. Ведь стоимость транспортировки готовых изделий и торговая наценка могут стать существенной статьей расходов. Производство газобетона может стать отличным решением для начала собственного бизнеса. При умело поставленной маркетинговой деятельности, обеспечивающей регулярный сбыт продукции, затраты могут окупиться уже через три-четыре месяца.

Исходные материалы условия для изготовления газобетонных блоков

Сырьевая база, для производства газобетона проста, в ее состав входит:

  • цемент;
  • песок;
  • известь;
  • вода;
  • суспензия алюминиевой пудры.

Цемент должен быть марки не ниже 400, песок лучше использовать речной, воду – обычную водопроводную или скважинную, но пропущенную через фильтр.

Таблица цен и расход материалов на 1м³ газобетона

Для организации процесса производства необходимо позаботиться о помещении, где будет размещена линия для производства газобетонных блоков. Оно должно быть просторным, для размещения мини-линии понадобится не менее 70 м²., хорошо проветриваемым, сухим, иметь подведенную воду и электричество, в зимнее врем отапливаться. В некоторых случаях производство газобетона возможно и на открытом воздухе, но в таком случае необходим склад сырья и готовой продукции, поскольку эти материалы подвержены порчи при неблагоприятных погодных условиях. В зависимости от объемов, производство нуждается в человеческих ресурсах, это должны быть минимум два работника на смену.

Читать еще:  Дорожные плиты

Производственное оборудование для изготовления газобетона

Необходимые агрегаты для производства газобетонных блоков можно приобретать отдельно и самостоятельно собирать в единую линию. При этом лучше закупать все у одного производителя, во избежание различного рода не состыковок.

Блок-дозатор для компонентов газобетона

Для самостоятельной сборки мини-линии по производству газобетона понадобятся следующие составляющие:

  • блок-дозатор для сыпучего сырья;
  • электронный дозатор для воды;
  • смеситель;
  • формы для отливания блоков;
  • механизм для обрезки.

Стоимость оборудования составит 150 тысяч рублей. При изготовлении автоклавного газобетона понадобится дополнительная камера, где готовые блоки будут насыщаться водяным паром под высоким давлением. В таком случае лучше купить готовую линию по производству автоклавного газобетона, цена на нее будет немного больше, но при этом затрачивается меньше сил и времени на побор компонентов и их сборку. К тому же многие производители предлагают собственную доставку, сборку и консультацию по эксплуатации. Цена готовых линий зависит от производительности, комплектации, имиджа производителя.

Таблица сравнения цен на линии разных производителей

Виды линий по производству блоков автоклавного твердения

Для изготовления блоков газобетона могут использоваться как стационарные установки, так и мобильные. Стационарная линия для производства газобетонных блоков автоклавного твердения способна производить до 60 м², их особенностью является наличие неподвижных форм для разлива смеси и передвижной смеситель для сырья. Смеситель передвигается по рельсам вдоль форм, постепенно наполняя каждую. Такие агрегаты продаются в полной комплектации, имеют автоматизированную систему дозирования сыпучих материалов. Наличие дозаторов позволяет максимально точно придерживаться пропорции изготовления газобетона, на выходе получается материал высокого качества. Цена такой линии производства газобетона стартует с 400 тысяч рублей.

Бункер для автоклавного твердения

К стационарным агрегатам относится конвейер для изготовления автоклавного газобетона. Эта установка способна производить до 150 м² готовой продукции в сутки. Для конвейерной линии требуется большое помещение, минимум 600 м² и вдвое больше обслуживающего персонала. Эта установка используется крупными строительными компаниями. Стоимость более 3 миллионов рублей.

Мини-линии производства газобетонных блоков являются уменьшенными аналогами стационарных агрегатов. Это мобильные установки, которые не требуют больших площадей для размещения, большого количества обслуживающего персонала, но и производительность их значительно ниже. Такие линии используют строительные компании для собственных нужд, в случае, когда большой строительный объект находится удаленно от города. Также это отличный вариант для начала собственного бизнеса. Сравнительно небольшие капитальные вложения будут приносить прибыль уже в первые месяцы эксплуатации. Купить такую линию по производству газобетона можно за 370 тысяч, а если собирать по частям самостоятельно можно сэкономить почти половину ее стоимости.

Технология производства газобетонных блоков

Производственный процесс довольно простой. Его суть сводится к обеспечению хорошего смешения всех ингредиентов и насыщению состава газом. С помощью дозатора, если нет автоматического, все ингредиенты взвешиваются вручную, сухая смесь поступает в смесительный блок. Куда вводится нагретая до 40-60 С вода и суспензия алюминиевой пудры. Последняя, вступая в контакт с водой и известью, начинает процесс газообразования. После десятиминутного перемешивания смесь готова к разливанию в формы. Если автоматизированная линия стационарная или конвейер, смесительный блок, передвигаясь по рельсам, наполняет формы, если мобильная версия, ёмкость на колесах необходимо перемещать вручную.

Формирование газобетонных блоков

После выгрузки готовой смеси в формы ей необходимо дать время настояться, процесс газообразования еще не завершён и ее объемы могут увеличиваться. Процесс выдержки газобетонной смеси занимает 2-4 часа. В результате чего получается «шапка», которую потом необходимо срезать. Затем блоки нужно оставить в формах для окончательного затвердевания, это может занять 8-16 часов.

Линия производства автоклавного газобетона оснащена дополнительной камерой, в которой уже готовые блоки подвергаются паровой обработке. Температура в камере 190С, давление 12 кг/см². Готовый продукт обладает прочностью, дает минимальную усадку при эксплуатации. Для сравнения: обычный газобетон имеет показатель естественной усадки 3-5 мм/м, а у автоклавного 0,3-0,5 мм/м, прочность обычного 10-12 кгс/м², автоклавного – 30-40 кгс/м².

Следующим процессом является извлечение блоков и размещение их на деревянных поддонах. Таким образом они будут сушиться в течение двух суток. Полностью технологический процесс будет завершен через 3-4 недели. Это необходимо для окончательного «созревания» материала, все время газобетон может находиться на складе готовой продукции. По окончании четвертой недели материал готов к использованию или реализации.

Окупаемость производства газобетонных блоков

Цена линии по производству газобетонных блоков не маленькая, как отмечалось выше она стартует со 150 тысяч рублей.

После распила газоблоки могут быть любой формы

Но, при правильно поставленном сбыте готовой продукции может начать приносить доход уже на четвертом месяце эксплуатации. Себестоимость расходных материалов составляет 1800 рублей на 1м³ (сюда входит и заработная плата рабочих – 200 рублей, стоимость материала – 1400 рублей, электроэнергия, расходы по содержанию помещения и прочие административные издержки – 200 рублей). Средняя розничная стоимость 1 м³ газобетона – 2500 рублей. если производить минимальное количество блоков в сутки – 10 м³, работать пять дней в неделю, то в месяц будет произведено 200м³ готового материала. При полной реализации выручка составит 500 тысяч рублей (за вычетом сырья остается 140 тысяч прибыли), таким образом, стоимость оборудования можно окупить за четыре месяца.

  • Купить оборудование для производства газобетона: http://www.ksin.ru/catalog/72/

Видео: Мини-линии по производству газобетона

Газобетонное оборудование для производства

газоБетонные комплексы серии «Атлант»

Линия высокой производительности, с электронным дозированием и управлением подачи песка, цемента, воды. С автоматической высокоточной резкой газоблоков.

до 100 м 3

от 400 м 2

6

необходимое количество
рабочих в смену

Высокий уровень выхода готовой продукции

газоБетонные комплексы серии «Антей»

Линии средней производительности, оснащённые бункерами-дозаторами для взвешивания песка и цемента, подающихся ручным или автоматическим способом, с возможностью механизированной резки газобетонного массива на блоки необходимого размера.

до 60 м 3

от 250 м 2

3-4

необходимое количество
рабочих в смену

Быстрый старт бизнеса – быстрое развитие

газоБетонные комплексы серии «Феликс»

Линия малой производительности, с ручной или автоматической подачей песка, ручной загрузкой цемента и ручным пилением газобетонного массива.

до 20 м 3

от 80 м 2

2

необходимое количество
рабочих в смену

Начни своё дело прямо сейчас

Работы по оптимизации оборудования на стадии конструирования

В условиях полигонных испытаний были определены два наиболее времязатратных этапа изготовления газобетонных блоков:

Первый этап — подготовка и заливка форм

Второй этап — резка газобетонного массива на блоки

Второй этап — резка газобетонного массива на блоки

Таким образом, одной из основных задач разработки газобетонного оборудования для наших инженеров стала оптимизация процесса производства газобетона за счёт сокращения времени, затрачиваемого на данные этапы.

Подготовка и заливка форм

Для решения проблемы этого этапа производства газобетонных блоков требовалось устранить конструктивные изъяны принятых размеров форм, а также заменить материал их бортов. Ранее формы для производства газоблока, ширина которых превышала 600 мм, приходилось пропиливать вдоль на расстоянии от 1,2 до 2 м. По причине технической сложности точного выполнения таких манипуляций при помощи струнного резака, значительная часть получаемых блоков не соответствовала нужным размерам.

Что касается материала бортов форм – выполненные из листового металла, они не позволяли достичь герметичности прилегания. Плотно прижать борта форм друг к другу, исключив течь, без применения уплотнителя не предоставлялось возможным. А склонность листового металла к деформации лишь усугубляла эту проблему.

Замена металла фанерой с ламинированными внутренним и наружным слоями позволила добиться герметичности между бортами, ускорить процесс подготовки форм, исключить прилипание газобетонного массива к их бортам и упростить разбортовку.

Резка газобетонного массива на блоки

Резка массива на газобетонном оборудовании средней и высокой производительности ранее осуществлялась по струнному принципу.

Недостаток этой технологии заключался в невозможности сохранения струнами постоянного и равномерного натяжения и происходящих вследствие этого их растяжением и обрывами. К тому же, малопроизводительный кривошипно-шатунный механизм привода струнного резака не подходил для обслуживания большого количества форм.

Поворотная рама, лежащая в основе механизма комплекса «ПАРУС», позволила избавиться от двух приводов и двух ленточных полотен с маховиками. Комплекс последовательно делает запрограммированные вертикальные и горизонтальные резы. Весь процесс автоматизирован. Комплекс работает по принципу «одной кнопки».

Установка «ПИРАНЬЯ» работает в два этапа. Сначала опускающаяся пильная рама делит массив на необходимое количество блоков заданной геометрии по вертикали, затем массив наезжает на стационарную пильную раму, тем самым производятся три горизонтальных реза.

Вспомогательное оборудование для производства газобетонных блоков

Новые автоматические станки для заливки и резки значительно упрощают рабочий процесс. Теперь газобетонный станок по заливке форм может работать практически без вмешательств человека. Покупая оборудование для производства газоблоков, ценой вы будете удивлены. Вы значительно сэкономите на ежемесячной оплате труда своим рабочим, ведь частичная роботизация позволит без остановок работать и при меньшем количестве людей.

Газобетонное оборудование в Москве

Новые разработки позволили создать технику, которая работает лучше, ломаются реже и стоит меньше, чем ее предшественники. Стоит отметить, что расширяя свое предприятие, обойтись без помощи специальных станков практически невозможно. Заводы по производству газоблока в Челябинске уже оценили качество новых машин, и значительно сократили расходы.

Любой успешный предприниматель способен создать свой бизнес, опираясь на дешевизну процесса изготовления стройматериалов и его фактическую высокую стоимость на рынке. С использованием оборудования для газобетона цена производства в Москве значительно сокращается. Несложные процессы, которые выполнялись живой силой можно выполнять с помощью автоматики, она потребуют лишь одного — своевременной покупки.

Станки для производства газоблока прошли все необходимые испытания, поэтому вы можете быть уверены в их качественной работе. Для плодотворного труда человека и машины теперь есть все условия, стоит лишь обзавестись необходимой техникой. После установки вы по затраченному бюджету и прибыли сможете оценить, насколько ваше приобретение облегчит и ускорит рабочий процесс.

Нужно выделить, что оборудование для газобетонных блоков ценой вас приятно удивит. Использование высококачественных материалов и оптимизация положительно влияет на ценовую категорию. Кроме того, исключается человеческий фактор, ведь рабочую силу заменит оборудование для производства газобетона, готовое к регулярной работе.

Модернизация предприятия

Для бизнесмена оборудование для газоблока, по цене приемлемой, даже для небольшого завода, будет замечательным приобретением. Конечно, для желающих получать небольшой и редкий доход, новая техника не подойдет. Если вы серьезно настроены на регулярную работу в промышленной и строительной среде, то оборудование для производства газобетона сыграет немаловажную роль в этом. Любая модернизация проводится с целью увеличения прибыли и упрощения рабочих нюансов.

Режущие и подготовительные процессы не затребуют лишних рабочих рук, а, наоборот, смогут сократить штат сотрудников. Современные станки газоблока способны проводить всю необходимую работу, упрощая процесс в несколько раз. Для предпринимателя, оборудование для производства газобетонных блоков будет обозначать регулярную и безостановочную работу предприятия.

Теперь установка газобетонных блоков для клиента настолько же проста, как и их создание. Станки для газоблочного производства теперь доступны абсолютно любому предпринимателю, желающему расширить масштабы работы. Учитывая то, что производство газобетонных блоков на оборудовании ценой способной приятно удивить, может значительно сказаться на качестве материала, даже снизить регулярные затраты предпринимателя.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector