Производство газобетона (газобетонных блоков)

Производство газобетона (газобетонных блоков)

Производство газобетона и газосиликатных блоков Bonolit

Производственные мощности предприятия Bonolit располагаются на территории небольшого города Старая Купавна, находящегося в 22 км от Москвы. Производство современных строительных материалов из газобетона осуществляется на высокотехнологичном оборудовании компании HESS AAC Systems B.V. Автоклавный газобетон изготавливается по уникальной технологии, не имеющей аналогов у других российских производителей. Все технологические процессы производства автоматизированы и контролируются специалистами с высокой квалификацией.

Технология изготовления

При производстве газобетон проходит автоклавную обработку. Перед тем как поместить «зеленый массив» в автоклавы, блоки обязательно проходят специальное разделение, то есть в автоклав поступают уже разделенные, а не слипшиеся блоки. Такой метод позволяет избежать появления сколов и трещин на готовом газобетоне. Метод «разделения зеленого массива» обеспечивает равномерный процесс пропаривания материала, благодаря чему он получает однородность структуры и высокие механические характеристики. Поверхность изделий Bonolit хорошо контактирует с любыми отделочными материалами. Завершающей стадией при производстве газобетона является его упаковка в специальную пленку Stretch-hood, которая способствует сохранению целостности готовых изделий при хранении и транспортировке и обеспечивает дополнительное удобство при перевозке.

Виды газобетонных блоков

Вы можете выбрать и купить газоблоки для устройства различных конструкций.

Для несущих стен. Газобетон высокой прочности, имеющий плотность 300, 400 и 500 кг/м 3 , применяется для возведения несущих конструкций. Имея стандартные длину и высоту (600 и 2500 мм соответственно), блоки могут изготавливаться с различной шириной – от 200 до 500 мм. Стены из таких газобетонных блоков имеют хорошую несущую способность, качественную тепло- и звукоизоляцию и высокий коэффициент паропроницаемости.

Для внутренних перегородок. Для возведения перегородок можно использовать газобетон плотностью 500 и 600 кг/м 3 . Длина и высота изделий составляет 600 и 250 мм соответственно, а ширина находится в диапазоне от 500 до 175 мм. Перегородки из газосиликатных блоков имеют высокие звуко- и теплоизоляционные показатели, отличаются огнестойкостью.

Для арок.Для организации арочных проемов используют газобетонные блоки плотностью 500 и 600 кг/м 3 . Благодаря легкости обработки блоков из газобетона можно изготавливать арки различного радиуса.

Для перемычек. Усиление оконных и дверных проемов возможно с помощью газосиликатных П-образных блоков производства компании Bonolit с плотностью 500 кг/м 3 .

Для навесных фасадов. Для устройства вентилируемых фасадов компания Bonolit осуществляет производство газобетона плотностью 600 кг/м 3 , которые не подвергаются разрушению от воздействия влаги и перепадов температур, а также отличаются повышенной прочностью на вырыв. Размеры таких газосиликатных блоков – 600х250х200–500 мм.

Преимущества газоблоков Bonolit

Точность геометрии. Предельные отклонения в габаритах изделий, изготовленных на резательных линиях HESS, составляют не более +-1 мм.

Экологическая чистота. При изготовлении газобетона используются исключительно натуральные компоненты (гипс, песок, известь, цемент и вода) в соответствии с передовыми стандартами в области экологии. Компания Bonolit осуществляет безотходное производство. Цикл использования газобетона позволяет применять выделяемый пар для остальных рабочих процессов производства газобетона.

Высокий уровень качества. Контроль продукции Bonolit осуществляется на всех этапах ее изготовления – начиная от закупки качественного сырья и заканчивая высококачественной упаковкой. Производитель имеет собственную сертифицированную лабораторию, оснащенную современным оборудованием, для измерения и испытания газобетона Bonolit.

Долгий срок службы. При соблюдении требований к возведению домов из газосиликатных блоков срок их службы превышает 100 лет даже без дополнительной облицовки фасада.

Высокая теплоизоляция. Стены зданий, построенных из газосиликатных блоков от производителя Bonolit, обладают высокими способностями теплосбережения. Газобетон Bonolit 40 (плотностью 400 кг/м 3 и шириной 400 мм) позволяет возводить дом в один ряд без дополнительного утепления.

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства. Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре. Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций. Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал. Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала. А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц. Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью. Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85. А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста. Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг. Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Какое оборудование понадобится?

Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант. Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.

В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя. Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д. Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.

Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:

  1. Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
  2. Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
  3. Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.

В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.

Этапы производства

Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью. Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее. Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:

  1. Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
  2. Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
  3. Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.
Читать еще:  Цветной бетон

Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность). Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов. Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.

Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.

Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².

Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.

Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.

12 лучших производителей газобетонных блоков

*Обзор лучших по мнению редакции expertology.ru. О критериях отбора. Данный материал носит субъективный характер, не является рекламой и не служит руководством к покупке. Перед покупкой необходима консультация со специалистом.

Газобетонные блоки стали в последние годы очень популярным строительным материалом. Российские потребители по достоинству оценили его высокие эксплуатационные свойства, экономию времени и финансов при строительстве. Область применения газобетона продолжает расширяться, а спрос подхлестывает производителей к расширению ассортимента. Сегодня на отечественном рынке наблюдается многообразие этой продукции, что затрудняет выбор неискушенному покупателю. Советы наших экспертов помогут разобраться с основными параметрами газобетонных блоков.

Как выбрать газобетонный блок

  1. Технология производства. Для изготовления газобетона требуются такие природные материалы, как песок, цемент, известь, гипс. Газообразование происходит за счет добавления алюминиевой пыли, которая начинает реагировать при добавлении воды с цементом и известью. А вот для затвердения массы производители используют два способа.
  2. Автоклавная технология подразумевает обработку сформированного блока насыщенным паром, который подается при высоком давлении. Такой газобетон отличается высокой прочностью, но стоит дороже. Он рекомендуется для возведения стен.
  3. Неавтоклавная технология заключается в термической обработке полуфабриката, иногда сушка происходит на открытом воздухе. Газобетон получается дешевле, но применять его следует для устройства перегородок.
  4. Марка газобетона. Определяющей характеристикой газобетонных блоков является плотность. Она изменяется в кг/куб. м, а численное выражение становится обозначением марки после литеры D. Диапазон плотностей колеблется от D200 до D1200. Самые тяжелые блоки используются для устройства несущих конструкций многоэтажек, марки D500. D600 оптимально подходят для частного домостроения. А самые пористые и легкие изделия (D200. D350) применяются для теплоизоляции зданий или создания внутренних перегородок.
  5. Прочность на сжатие. Плотность газобетона напрямую влияет еще на один важный параметр, который называется прочность на сжатие. Для обозначения принято использовать соответствующий коэффициент в МПа. Например, популярный блок B2,5 обладает прочностью на сжатие 2,5 МПа, а плотность его находится в пределах 700-800 кг/куб. м. Для сравнения у кирпича этот показатель достигает 15-20 МПа, поэтому для многоэтажного строительства газобетонные блоки не применяются.
  6. Морозостойкость. Важнейшим показателем газобетона для суровых климатических условий России является морозостойкость. Она определяется количеством циклов замораживания и оттаивания, которые выдерживает материал без ухудшения эксплуатационных характеристик. Диапазон морозостойкости колеблется в диапазоне F15. F100. Строители рекомендуют для возведения наружных стен использовать блоки с морозостойкостью выше F50.
  7. Разновидности газоблоков. На отечественном рынке представлено несколько разновидностей, отличающихся по форме и размерам. Классикой жанра считается прямоугольные конструкции, эксперты выделяют в этой группе несколько типов.
  8. Кладочные или стеновые газобетонные блоки выпускаются для возведения несущих стен. Иногда их используют и для устройства перегородок. При стандартной высоте (200 мм) и длине (600 мм) они отличаются шириной (200. 500 мм).
  9. Специальные блоки для перегородок при тех же параметрах длины и высоты имеют ширину 75. 150 мм.
  10. Для создания перемычек можно встретить в продаже блоки длиной 500 мм, высотой 200 мм и шириной 250. 400 мм.

В наш обзор попали 12 лучших производителей газобетонных блоков. Их можно купить в разных регионах нашей страны. При распределении мест в рейтинге учитывалось мнение экспертов и отзывы потребителей.

Изготовление газобетона: подробный обзор процесса производства материала

Газобетон – современный, популярный на рынке строительный материал. Это обосновано особыми качествами и свойствами изделий, благодаря которым строения, возведенные из газоблока будут отличаться долговечностью, прочностью и долгим сроком эксплуатации.

Наверняка многие задавались вопросом: а как же происходит процесс изготовления? В чем заключаются его особенности и какие факторы могут коренным образом повлиять на результат?

Об этом и пойдет речь в данной статье. Давайте разбираться, изготовление газобетона: что представляет собой данный процесс?

Что такое газобетон

Газобетон – один из разновидностей ячеистых бетонов. Он отличается наличием пористой структуры открытого типа, которая образуется в результате химической реакции газообразователя (обычно – алюминиевой пудры) и негашеной извести.

Как следствие, происходит вспучивание раствора и образование ячеек. Рассмотрим подробнее, какими свойствами обладает данный материал.

Основные характеристики

Начать стоит с технических и эксплуатационных характеристик:

  • Теплопроводность – одно из важнейших качеств. Данный коэффициент указывает на способность изделий к сохранению температуры. Для газобетона, числовые показатели варьируются в пределах от 0,09 до 0,34, что характерно для блоков в сухом состоянии.

При эксплуатационной влажности данный показатель – возрастет, однако, несмотря на это, газобетон занимает лидирующие позиции в отношении коэффициента теплопроводности.

  • Морозостойкость. И тут газоблок – на высоте. Изготовители утверждают, что продукция в состоянии выдержать до 100, а, иногда, и до 150 циклов замораживания и оттаивания. Большее значение характерно только для одного из его основных конкурентов – керамзитобетона.
  • Прочность и плотность. Последняя характеризуется показателями в 300-1200 кг/м3. Прочность – от В1,5 до В15. Стоит отметить, что для возведения дома, высотой в несколько этажей вполне достаточно показателя прочности и плотность в В3,5 и 500 соответственно.
  • Влагопоглощение. Газобетону свойственно это качество, в связи с чем, он нуждается в особой защите от воздействия влаги. Решить проблему можно при помощи технически верной отделки как внутренней, так и наружной. Числовой показатель равен 25%.
  • Усадка для газобетона – постоянное явление. Зачастую застройщикам приходится наблюдать возникшие трещины уже на готовой кладке.
  • Что касается рекомендуемой толщины стены, то минимальное значение равно 40 см. Однако, при подсчетах, обязательно следует учитывать климатические особенности региона, мостики холода, плотность и коэффициент теплопроводности изделий.
  • Газобетон – долговечен, может эксплуатироваться до 200 лет по заверению производителей продукции.

Виды материала и изделий из него

Поскольку мы будем говорить про изготовление газобетонных блоков, стоит рассмотреть виды материала и изделий из него. Классификаций имеется несколько.

В зависимости от типа твердения, различают газобетон:

Проанализируем основные отличия двух видов изделий при помощи таблицы.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона:

Техническая зрелость таких изделий наступает спустя 28 дней.

Автоклавный газобетон обрабатывается на последней стадии изготовления в автоклаве. Воздействие высокого давления и температуры дает свои результаты.

Как уже говорилось, геометрия автоклава – лучше.

Производство неавтоклавного газобетона занимает значительно больше времени, а при выпуске изделий своими руками, трудозатраты — крайне велики.

Стоит обратить внимание, что цена на неавтоклав – ниже, как и себестоимость.

Обратите внимание! Автоклавный газобетон может быть произведен только в условиях производства. Самостоятельно можно изготовить лишь изделия гидратационного способа твердения. При этом больших вложений не потребуется, а для начала, понадобится только сырья, несколько агрегатов и инструкция.

В соответствии с показателем плотности, газобетон бывает:

  • Теплоизоляционным;
  • Конструкционным;
  • Конструкционно-теплоизоляционным.

Первый вид – наиболее легкий, менее прочный. Но, в то же время, такие изделия отличаются минимально возможным для газобетона коэффициентом теплопроводности. Прочность – 300-400 кгм3, показатель сохранения тепла – от 0,09в сухом состоянии.

  • Используют материал исключительно в целях теплоизоляции, так как никакие нагрузки такому газобетону выдержать не под силу.
  • Конструкционный газобетон – полная противоположность предыдущему виду. Обладает высокой плотностью – 1000-1200 кг/м3 и высоким коэффициентом теплопроводности. Используется при сооружении конструкций, на которые оказывается существенная нагрузка.
  • Конструкционно-теплоизоляционный вид- самый распространенный в строительной индустрии. Плотность его – 500-900, теплопроводность – 0,14-0,28. Применяется, в основном, при возведении стен и перегородок зданий. Постройка может достигать нескольких этажей.
  • В зависимости от типа кремнеземистого компонента, газобетон может быть изготовлен на: песке, золе и иных продуктах промышленности. Данный компонент также оказывает свое влияние на показатели качеств, в основном, на числовое значение плотности и теплопроводности.

В соответствии с типом основного вяжущего, газобетон может быть произведен:

  1. На известковом вяжущем;
  2. На цементном;
  3. На шлаковом вяжущем;
  4. На смешанном;
  5. На зольном.
Читать еще:  Газобетон своими руками в домашних условиях: технология

Геометрия готовых изделий также является основанием для классификации. Блоки могут быть 1,2 и 3-ей категории. Изделия первой категории – наиболее ровные, допустимые отклонения, в соответствии с ГОСТ, не могут превышать 1,5 мм – по размеру и 2-х – по диагонали. Укладку рекомендуется производить на клей с минимальной толщиной шва.

Вторая категория блоков отличается несколько большими отклонениями по размеру и диагонали: до 2-х и 4-х мм соответственно.

Для изделий третьей категории точности, допустимые отклонения следующие: до 4-х – по размеру, до 5-6 м – по диагонали, отбитость углов – до 1-го см. Рекомендуется укладывать изделия на раствор. Толщина шва может быть значительно больше.

Обратите внимание! Блоки третьей категории обычно используют при возведении нежилых построек. Дополнительные мостики холода требуют серьезного утепления, которое может повлиять не лучшим образом на бюджет застройщика.

В зависимости от назначения, газоблоки могут быть: стеновыми и перегородочными. Как видно из названия, стеновые применяют для возведения стен, а перегородочные-для перегородок. Последние отличаются меньшей плотностью, морозостойкость их ГОСТ не нормируется.

Сильные и слабые стороны

Для наглядности, воспользуемся таблицей и выясним, какими же положительными и отрицательными качествами обладает газобетон.

Плюсы и минусы газобетона и изделий из него:

Технология производства газобетона: как заработать на изготовлении газобетонных блоков

Газобетон – это искусственный пористый строительный материал. В настоящее время он массово применяется при возведении жилых домов и других сооружений. В предлагаемой вниманию статье он будет рассматриваться не в качестве строительного материала, а в первую очередь как востребованная рынком продукция. Какие расходы предстоят предпринимателям, пожелавшим наладить производство газобетона? Будет ли этот бизнес рентабельным, и насколько?

Общая технология изготовления газобетонных блоков

Технология производства газобетона кажется очень простой. Кстати, не следует путать этот строительный материал с пенобетоном – они разные, хотя и похожи. Принцип, на котором основан технологический процесс, состоит в химической реакции, возникающей в смеси, состоящей из следующих ингредиентов:

  • цемент портланд марки М400 или М500 – 90 кг;
  • песок речной или карьерный строительный – 375 кг;
  • известь гашеная – 35 кг;
  • алюминиевая пудра – 0,5 кг;
  • вода технической очистки – 300 л.

Эти количества компонентов смеси ориентировочно соответствуют выработке одного кубометра газобетона. Точные значения подбираются исходя из качественных показателей сырья, которые могут отличаться для песка (по илистости) и цемента.

Добавкой может быть гипс в небольших количествах. Производство автоклавного газобетона допускает замену песка промышленными отходами – золой или шлаком, что сокращает издержки.

Роль газообразователя играет алюминиевый порошок. Именно он вступает в реакцию с другими химически активными элементами. В результате взаимодействия реагентов происходит образование солей (алюминатов кальция) и выделение водорода, равномерно насыщающего весь объем материала.

Виды технологических схем производства газоблоков

Технологии условно можно разделить на два основных метода: неавтоклавный и автоклавный.

Производство неавтоклавного газобетона включает следующие этапы:

  1. Дозирование, то есть взвешивание и отмеривание ингредиентов, включая нагретую до 45 градусов воду.
  2. Перемешивание состава.
  3. Выгрузка смеси в специальные формы опалубочного типа. При этом следует помнить о том, что газобетон будет «всходить» подобно тесту, поэтому заполнение – не более, чем на половину объема.
  4. Вызревание, то есть ожидание подъема уровня раствора в формах. Этап длится примерно 6 часов. В течение этого времени можно устранить излишки газобетона, если материал поднимется выше верхних кромок форм.
  5. Выдержка. В течение 16 часов газобетон набирает предварительную прочность.
  6. Отправка блоков на склад. Там им предстоит пролежать еще от двух до трех дней.
  7. Упаковка. Чаще всего газобетонные блоки ставятся на паллеты и затягиваются термоусадочной или стретч-пленкой. Иногда для лучшей фиксации дополнительно применяется полипропиленовая лента.

Важно напоминать потребителям продукции о том, что газобетонные блоки нельзя использовать в строительстве раньше, чем через 28 суток после их производства. Это время необходимо для окончательного набора материалом прочности.

Автоклавная технология производства газоблоков отличается от описанной тем, что к перечисленным фазам добавляется еще одна – обработка в термобарической камере. В ней при температуре 200 °C, под давлением 12 кг/см² производится пропаривание изделий для придания им большей прочности. Выдерживание в течение 28 суток является обязательным этапом и при автоклавной технологии.

Помимо критерия термобарической обработки, существует классификация по структуре технологической схемы. Как правило, оборудование для производства газобетонных блоков, за исключением самых примитивных способов организации, объединено в линии. В зависимости от требуемой производительности и выбранного режима сменности персонала, они могут принимать следующие формы:

  • Мобильная установка. Представляет собой передвижной станок-полуприцеп с компрессором. Устройство практически непригодно для коммерческого использования по причине низкой производительности. Предназначена установка для использования при частном строительстве.
  • Мини-линия. Обычно рассчитана на изготовление до 15 м³ блоков за сутки. Смеситель, представляющий собой обычную бетономешалку, может передвигаться к стационарным формам. Другой вариант – раствор заливается вручную ведрами. Такая схема используется начинающими производителями из соображений минимизации начальных вложений. Большая площадь не нужна – хватает 150 м². Труд в значительной степени ручной.
  • Мини-завод. Более развитая форма мини-линии с комплексной механизацией процессов. Может производить до 25 кубометров блоков. Включает резательный комплекс, водонагревательную емкость и рельсовые направляющие для перемещения форм.
  • Стационарная линия. Такая схема обычно применяется при производительности 60 м³ в сутки. Подвижными элементами являются формы, а смеситель устанавливается неподвижно. Требуемая производственная площадь – от 500 кв. м. Применяются рольганги или ленточные транспортеры.
  • Конвейерная линия. Схема характеризуется высокой производительностью – от 15 до 150 кубометров готовой продукции. При этом продолжительность технологического цикла остается неизменной по причине того, что темпы газообразования и отвердения раствора не зависят от оборудования и его расположения. Требуется более просторный склад для отстаивания продукции. Конвейерный принцип позволяет автоматизировать большинство процессов. Штат обслуживающего персонала – от 8 сотрудников и более.

Оборудование, требующееся для производства газобетона

Оборудование по производству газобетона желательно приобретать в комплекте, так как в этом случае гарантированно согласованы пропускные мощности всех составляющих элементов, работающих по последовательной схеме. Есть и другое преимущество: фирмы-производители, продающие профильную технику, оказывают помощь при пусконаладочных операциях и предоставляют консультации специалистов.

Примером отечественного предприятия, специализирующегося на оснащении газобетонных производств, может служить Алтайский завод строительного машиностроения «Алтайстроймаш». Оборудование, предлагаемое этой фирмой, рассчитано на получение стабильного дохода при высоком уровне технической поддержки. Стандартная комплектация включает следующее газобетонное оборудование:

  • смеситель, в котором формируется рабочая суспензия;
  • активатор, чаще всего компрессорного типа;
  • водонагревательная станция;
  • система массовых дозаторов воды и сыпучих материалов с промежуточными бункерами для взвешивания;
  • специальные формы-опалубки;
  • резательный комплекс;
  • специальная печь, которая должна закрываться герметически с поддержанием высокого избыточного давления, если изготовление газобетона производится по автоклавной технологии.

Этот набор считается минимальным, если не считать кустарных методов. Серьезный завод по производству газобетонных блоков на практике обладает разнообразной вспомогательной техникой:

  • собственный автопарк;
  • погрузчики;
  • паллетайзеры;
  • средства малой механизации;
  • контрольно-измерительная аппаратура.

Можно ли изготавливать газоблоки своими руками

Желание сэкономить на строительных материалах или заработать, продавая их, вполне естественно. Очевидная простота технологии побуждает некоторых граждан организовать изготовление газобетона в домашних условиях с минимальными затратами. Сразу следует отметить, что в принципе это возможно, хотя и с некоторыми оговорками.

Первое ограничение касается вида технологии – она может быть только неавтоклавной. Громоздкая энергоемкая печь, к конструкции которой предъявляются строгие технические требования, недоступна кустарному производителю.

Лимитирована также производительность. При выпуске каждой партии необходимо предусматривать место для ее хранения как минимум в течение нескольких дней. Пока площадь не освободится, складывать продукцию будет просто некуда. Производство газоблоков придется периодически останавливать.

Однако свой мини-завод организовать можно. Он будет представлять собой действующую уменьшенную и упрощенную модель крупного производства. Оборудование для изготовления газобетона своими руками в домашних условиях требуется самое простое.

Практически в каждом хозяйстве есть большинство необходимых инструментов: ножовки, дрель, молоток, рубанок, строительный мастерок, шпатель, лопата, ведро, зубило и тому подобная оснастка. Если же у домовладельца подобных предметов нет, как и навыков обращения с ними, то ему следует крепко задуматься о том, стоит ли начинать дело.

Дополнительно понадобится ручная дисковая пила с набором дисков, строительная «пушка горячего воздуха» (мощный фен) и весы. Миксер (бетономешалка) в начальный период считается роскошью, но, конечно, мешать раствор вручную – работа тяжелая.

Изготовление формы для заливки раствора требует квалификации, поэтому ее в большинстве случаев лучше заказать у местного умельца. Самый простой тип представляет собой разборную стальную или деревянную коробку со съемной крышкой (иногда обходятся без нее). В качестве материалов можно использовать лист металла с толщиной стенки около 5 мм (более тонкий будет гнуться, что нежелательно). Если же используются доски, то не менее «тридцатки», а лучше брать «сороковку».

Следует учитывать, что при каждом цикле форму придется разбирать, чтобы извлечь изделие, поэтому система фиксации ее элементов должна быть максимально упрощена.

Технология производства описана выше. Алюминиевый порошок, вызывающий после смешивания образование ячеистых газовых пузырьков, лучше добавлять в раствор в виде водной суспензии. Так его легче дозировать и повышается равномерность распределения в массе. Простейшее производство газобетонных блоков во дворе собственного дома показано на коротком, но наглядном видео.

Оценка экономической эффективности газобетонного производства

В том, что изготовление газоблоков – дело выгодное, нет никаких сомнений, иначе им никто бы не занимался. Экономисты, однако, предпочитают оперировать не яркими эпитетами, а цифрами. Сколько денег потребуется, чтобы начать бизнес с нуля? Какие предстоят текущие затраты на производство? Здесь необходим бизнес-план со всеми расчетами и анализом рынка.

Газобетон как товар

От других видов строительного камня газобетонные блоки выгодно отличаются по многим признакам. На них следует заострять внимание потенциальных потребителей.

Ценовая гибкость. Газобетон производится по разным требованиям и различается удельной плотностью, которая обозначается как марка вида DX00, в которой X – количество центнеров в кубометре изделий. Например, блоки марки D600 и D500 применяются при возведении несущих стен и внутренних перегородок, а D300 идет на межэтажные перекрытия. При этом чем ниже плотность, тем лучшую теплоизоляцию обеспечивает газобетон. Себестоимость продукта существенно зависит от массового содержания цементного раствора, поэтому очень важно знать его строительное назначение.

Читать еще:  Пескобетон М300 (М 300): состав, расход, характеристики

Экологическая чистота. Технология производства газобетона не предполагает применения каких-либо химикатов, воздействующих на здоровье. Ингредиенты перечислялись выше, и среди них нет никаких вредных веществ.

Легкость. Для любой строительной конструкции желательно снижение массы.

Практически идеальная геометрия. Газобетонные блоки монтируются на строительный клей, причем его расход относительно невелик благодаря плотному прилеганию.

Тепловая и звуковая изоляция. Именно пористой структуре этот стройматериал обязан своей популярностью

Недостаток у газобетона по сути всего лишь один – он плохо «держит удар» при транспортировании. Поэтому его упаковке уделяется такое внимание.

Анализ регионального рынка газобетона

Планируя организацию завода по производству газобетонных блоков, следует изучить конкурентную обстановку. Так как бизнес этот выгодный, возможно, кто-то им уже занимается. Рентабельность предприятия напрямую зависит от масштабов производства, поэтому важно правильно оценить свои финансовые возможности. Лучше всего раздобыть прайс-лист ближайшего потенциального конкурента перед тем, как считать собственную ориентировочную себестоимость.

Стоимость газобетонного оборудования

Чтобы купить линию по производству газобетонных блоков, в первую очередь следует определиться с ее производительностью. На рынке предлагаются комплекты отечественных и зарубежных (преимущественно китайских) поставщиков по ценам от нескольких миллионов рублей. Бывшая в употреблении техника стоит в разы дешевле.

Для небольших производств есть смысл рассматривать цены на наиболее дорогостоящие элементы технологической оснастки: стоимость форм в среднем – 18–22 тыс. руб., бетономешалки – от 13 тыс. руб.

Примеры цен на газобетонное оборудование: мини-линия марки Иннтех 10 с суточной производительностью 10 куб. м. обойдется в 370 тыс. руб. Цена конвейерной линии Иннтех-75 класса Профи (75 куб. м в сутки) – 2,1 млн руб.

Минимальные начальные вложения в газоблоковый бизнес

Открытие линии по выпуску газобетонных блоков требует следующих затрат:

Как изготовить газобетон?

Газобетон – один из видов ячеистого бетона, который отличается высокими техническими характеристиками, при этом его цена очень бюджетна. Этот строительный материал можно легко изготовить самостоятельно при помощи специального оборудования.

Изготовление

Самостоятельное производство газобетона может стать подспорьем не только при малоэтажном индивидуальном строительстве, но и даст возможность открыть собственное дело.

Эти строительные блоки очень популярны, так как имеют следующие свойства:

  • низкая плотность, которая почти в пять раз меньше, чем у классического бетона и в три раза, чем у кирпича;
  • водопоглощение составляет около 20%;
  • теплопроводность составляет 0,1 Вт/м3;
  • выдерживает более 75 циклов разморозки/заморозки (а это в 2 раза выше, чем показатель кирпича);
  • высокая прочность при сжатии позволяет возводить двух- и трехэтажные дома;
  • отличная звукоизоляция благодаря пористой структуре;
  • высокий класс огнестойкости;
  • с материалом легко работать – пилить, забивать гвозди;
  • безопасен как для человека, так и для окружающей среды, так как в составе нет вредных компонентов;
  • возможно создание монолитно-литой конструкции на основе газобетонных блоков.

Изготовление строительных газоблоков по силам даже новичку. Вся выгода самостоятельной работы заключается в высокой производительности, простой схеме изготовления, доступных и недорогих материалах для раствора, при этом в итоге получается строительный материал очень достойного качества с отличными техническими характеристиками.

Оборудование и технология

Существует несколько вариантов вида линии для производства газобетонных блоков в зависимости от объемов и условий размещения.

  • Стационарные линии. Размещаются для выработки от 10-50 м3 блоков в сутки. Для работы такого оборудования необходимо 1-2 работника.
  • Линии по типу конвейера. Выпускают около 150 м3 в сутки, что обеспечивает регулярные большие объемы продукции.
  • Мобильные установки. Используются для самостоятельного изготовления блоков из газобетона в любом месте, в том числе непосредственно на строительной площадке.
  • Мини-линии. Это автоматизированный комплекс для производства до 15 м3 в сутки газобетонных блоков. Сама установка занимает около 150 м2. Для работы линии необходимо 3 человека.
  • Мини-завод. Эта линия способна обеспечить выработку газоблоков до 25м3. Также необходим труд 3 рабочих.

Наиболее выгодным и надежным считается стационарное оборудование, так как все тяжелые этапы здесь автоматизированы и ручной труд необходим не постоянно. В этих линиях используется передвижной смеситель, специальный комплекс для подготовки и хранения раствора, нагрева воды и конвейер для подачи компонентов к дозатору. Стационарные линии производительны (до 60 м3 готовых блоков в сутки), но требуют для установки большие площади (около 500 м2) и очень дороги.

Цены производителей данных линий в России стартуют от 900 тыс. рублей, оборудование же зарубежного производства обойдется еще дороже.

Конвейерные линии реализуют принципиально иную модель производства – дозатор и смеситель газобетона не двигаются, перемещаются только формы. Процесс полностью автономен, но из-за высоких показателей производства обслуживать такой процесс самостоятельно будет затруднительно – потребуются силы 4-6 человек. Размещается на площади от 600 м2, его стоимость стартует с 3000000 рублей. Такой вариант подходит для тех, кто планирует производить блоки с целью их дальнейшей продажи.

Мобильные линии являются оптимальным вариантом для самостоятельного производства блоков для индивидуального строительства. Основное преимущество – компактность оборудования, станок занимает всего 2х2 м2. Его можно разместить в любом удобном месте: на строительной площадке, в гараже и даже дома. Состоит линия из компактного смесителя, компрессора и соединительного рукава, который позволяет наполнять несколько форм сразу. Обслуживается оборудование силами одного человека. Цены на мобильные установки не превышают 60 тыс. рублей и потребляют сравнительно мало электроэнергии.

Мини-линии могут быть стационарного и конвейерного типа. Такие заводы производят российские компании «Иннтехгруп», «Кировстройиндустрия» и «Алтайстроймаш». Комплектация разных изготовителей может немного отличаться, но основные компоненты (смеситель, станок для резки блоков и формы) есть у всех моделей. Могут занимать площадь от 10 до 150 м2. Также необходимо будет организовать отдельное место для просушивания газоблоков. Мини-заводы очень часто выступают стартовой площадкой для тех, кто решил изготавливать и продавать блоки из газобетона. Большинство отечественных производителей данного оборудования не комплектуют его автоклавами. Однако, на первых этапах можно обойтись и без него. Он позволяет значительно сократить время просушки блоков и увеличить суточную выработку завода.

Как сделать в домашних условиях?

Своими руками производить газобетонные блоки очень выгодно не только для индивидуальных нужд, но и для продажи и организации небольшого бизнеса. Сырье и инструменты для изготовления этого строительного материала можно приобрести с рук, в специализированных магазинах или напрямую у завода-изготовителя.

Некоторые умельцы самостоятельно изготавливают формы для блоков, что позволяет сэкономить на их покупке.

Сделать газобетон можно двумя способами: с применением автоклава и без него. Первый вариант предполагает покупку специального оборудования, в котором происходит «запекание» газобетонных блоков под высоким давлением и температурой. Благодаря этому воздействию в порах бетона появляются мельчайшие пузырьки газа, которые улучшают технические характеристики получаемого материала. Такие блоки обладают большей прочностью и сроком эксплуатации. Однако, этот способ не подходит для домашнего применения, так как автоклав недешев, а также в силу того, что правильно организовать технологию самостоятельно будет затруднительно.

Поэтому для изготовления блоков своими руками подходит второй способ, без применения автоклавного оборудования. При таком варианте сушка газобетона проходит в естественных условиях. Такие блоки по прочности и некоторым другим характеристикам немного уступают автоклавным блокам, но вполне подходят для индивидуального строительства.

Для самостоятельного устройства установки по изготовлению газобетона потребуются следующие инструменты:

  • формы для бетонной смеси;
  • бетономешалка для приготовления раствора;
  • лопата;
  • металлическая струна.

Можно также приобрести специальное оборудование, которое самостоятельно дозирует и подготавливает смесь – это значительно ускорит процесс производства материала.

Технология самостоятельного производства газобетонных блоков имеет три обязательных этапа.

  • Дозирование и смешивание сухих компонентов в необходимой пропорции. На этом шаге важно точно следовать выбранной дозировке, так как при изменении соотношения компонентов можно получить разный по техническим характеристикам бетон.
  • Добавление воды и перемешивание раствора до однородного состояния. На этом этапе поры, образовавшиеся в смеси, должны равномерно распределиться, поэтому желательно использовать бетономешалку.
  • Наполнение форм. Специальные отсеки заполняются раствором лишь наполовину, так как в первые несколько часов продолжается активное образование пузырьков газа, а смесь увеличивается в объеме.

Далее по прошествии 5-6 часов после заполнения форм с блоков срезают излишки смеси при помощи металлической струны. Затем блоки остаются в формах еще на 12 часов. Можно оставить их на строительной площадке или в помещении. После предварительного застывания блоки можно извлечь из контейнеров и оставить сушиться в течение нескольких дней и только потом складировать их на хранение.

Окончательную прочность газобетон набирает через 27-28 суток после изготовления.

Формы и компоненты

Немаловажным этапом в самостоятельном изготовлении блоков из бетона является выбор подходящих форм.

Контейнеры для заливки газобетона могут быть следующими.

  • Разборные. Можно убрать борта на любом этапе застывания блока. Эти конструкции требуют дополнительных физических сил.
  • Колпачные. Снимаются полностью при помощи механизированных систем.

Материал изготовления форм может быть различным: металл, пластик и дерево. Наиболее востребованы металлические контейнеры, так как они отличаются своей долговечностью и прочностью. Их выпускают двух видов в зависимости от объема (0,43 и 0,72 м3). Какой бы рецепт ни был выбран для изготовления блоков, сырье требуется одинаковое.

Компонентами для производства газобетона выступают:

  • вода (расход 250-300 л на м3);
  • цемент (расход 260-320 кг на м3);
  • песок (расход 250-350 кг на м3);
  • модификатор (2-3 кг на м3).

К сырью для производства блоков предъявляются некоторые требования. Вода должна быть средней жесткости с минимальным показателем засоленности. Цемент для смеси должен соответствовать ГОСТу. Следует отдавать предпочтение портландцементу марок М400 и М500. В качестве наполнителя может выступать не только речной или морской песок, но и зола, отработанный шлак, доломитовая мука, известняк. Если используется песок, то он не должен содержать органических включений, большого количества ила и глины. Чем меньше фракция наполнителя, тем более гладкой будет поверхность блоков. В качестве модификатора, с целью ускорения созревания газобетона могут выступать: гипс-алебастр, хлористый кальций и жидкое стекло.

Производство блоков из бетона своими руками – длительный, но не очень сложный процесс, который позволит значительно сократить расходы на строительные материалы. При соблюдении пропорций и технологии изготовления газобетонные блоки практически не уступают по своим показателям заводским и могут смело использоваться для малоэтажного строительства.

О том, как производится газобетон на мини-линии, смотрите в следующем видео.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector